Pregunta:
¿Algunos componentes soldados usan soldadura que solo se derrite a temperaturas superiores a 480 ° C?
soundslikefiziks
2018-04-21 14:15:52 UTC
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( resuelto - solución agregada en la parte inferior )

Tengo un conector de alimentación que no puedo quitar. Probé una pistola de aire caliente a 480 ° C y un soldador a 480 ° C.

Mientras que algo de soldadura parecía haberse derretido en algunos pines, los otros pines no pareció verse afectado. Intenté aplicar fundente e intenté agregar más soldadura con la esperanza de que la soldadura anterior se adhiriera a la nueva. Intenté colocar el soldador en cada uno de estos pines durante 2 minutos y nada ayudó.

¿Es posible que algo de soldadura no se derrita por debajo de 480 ° C?

Una imagen del área casi destruida:

Enter image description here

Enter image description here

Se agregó la foto de mi soldador según lo solicitado en los comentarios

enter image description here ----- Solución -----

Después de leer todas las respuestas, decidí intentarlo de nuevo. Puse tanto el soldador como la pistola de aire caliente a 480C. esta vez, después de leer sobre la pérdida de calor, intenté eliminar la punta de la pistola de aire caliente (que se muestra en la foto) ¡y voilá! ¡se derrite!. Empujé cada pin lentamente con el soldador y el enchufe se eliminó con éxito. enter image description here enter image description here

¿Podría agregar algunas fotos de su soldador y estación de aire caliente?Podría ser información muy relevante.
AilihzfpzjCMT Hecho.
Lamento decírselo, pero esa es una herramienta muy pobre.Incapaz de soldar grandes componentes.Tengo una estación de aire caliente muy similar.Lo estoy usando para encoger por calor y soldar componentes de baja masa.
@Chupacabras ¿qué lo hace malo?sostener las temperaturas o ni siquiera alcanzarlas (nunca lo medí)
Tiene muy poca potencia, es el principal problema.Por lo tanto, es capaz de suministrar solo una fracción del calor necesario para calentar componentes de gran masa.El calor se disipa más rápido por una gran masa de cobre que su pistola de calor puede entregar.Necesita una estación de aire caliente más potente que la suya para esta tarea.En este momento, incluso cuando configura 480C en su estación, no puede calentar la placa a 230C, que es el punto de fusión de la soldadura sin plomo.
¿Están también retorcidos?al menos el pin 3 lo parece.agregue una bomba desoldadora a su equipo.
Ocho respuestas:
#1
+19
Jack B
2018-04-21 14:35:55 UTC
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No, será soldadura estándar. Lo que sea que se usó en el resto del tablero. El problema es que todo el metal conduce el calor demasiado rápido. Además, una gran cantidad de pines significará que incluso cuando la soldadura se derrita, tendrá que sacar la parte (ahora muy caliente) de la placa, lo cual no es fácil.

Una solución es utilizar una sierra caladora o similar para cortar el gato y unas pinzas para aplastar y romper las piezas de plástico. Si puede reducirlo a pines individuales soldados en agujeros, debería poder quitarlos uno por uno.

Las pistolas de aire caliente de alta potencia que obtienes para quitar pintura también calentarían todo lo suficiente, pero podrían sobrecalentarse o volar los componentes cercanos si no están protegidos de alguna manera.

También creo que debería ser posible usar aire caliente y soldador para hacer esto, pero sería complicado. Necesita una punta grande para que el calor fluya, y agregar más soldadura también puede ayudar a transferir el calor. Utilice el aire caliente para precalentar el gato y el área circundante de la placa, idealmente desde ambos lados. Utilice papel de aluminio para proteger los componentes cercanos del flujo de aire.

+1 Si no reutiliza este conector, la mejor manera de hacerlo es destruirlo y reducirlo a pines separados
algo relacionado: [¿Cortar patas de anclaje de metal en un puerto HDMI o conector de metal?¿Qué usar?] (Https://electronics.stackexchange.com/a/160178/7036)
#2
+9
Oldfart
2018-04-21 14:21:25 UTC
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No, lo que está pasando es que tu calor se 'absorbe' y se quita por todo el metal en el zócalo y en la placa.No solo necesita proporcionar calor, debe proporcionar calor más rápido de lo que se elimina.

Un soldador de mayor potencia ayudará, pero al final si hay demasiado metal que tampoco funciona.Una pistola de aire caliente en combinación con un soldador es más apropiada para quitar componentes con mucho metal o si tiene grandes áreas de cobre en PCB.

¿Incluso si configuro mi soldador a 480C?
Si.Además, una pequeña punta evita que el calor entre en la pieza.A veces agrego soldadura, luego, cuando todo es fluido, uso mucha trenza de cobre para absorberlo rápidamente.
sí, intenté agregar soldadura y cuando la absorbí con la trenza de cobre, la soldadura vieja aún permanecía en el pin
No uso mecha de soldadura para cosas como esta, es un desperdicio.Caliente un alfiler, levante un poco la parte y déjela enfriar.Calentar otro alfiler, levantarlo y dejar enfriar.Repita hasta que la pieza salga, luego use una mecha de soldadura para limpiar la soldadura de los agujeros.
@JRE Esa es una técnica útil, pero creo que es bueno agregar una pequeña advertencia: debe tener cuidado de no romper las almohadillas, especialmente en tableros de una sola capa o almohadillas que no están conectadas a una traza.
@soundslikefiziks: No confunda temperatura y calor.Son dos cosas diferentes.Un trozo de madera y una hoja de acero que se dejan afuera tendrán la misma temperatura después de aproximadamente una hora.Sin embargo, el metal se sentirá más frío al tacto.Esto se debe a que el metal tiene una mayor capacidad para absorber calor.Si vuelves a medir el metal tendrá la misma temperatura que la madera
@soundslikefiziks Continuando con el ejemplo de la madera y el metal (ambos a la misma temperatura pero con una capacidad de calor tremendamente diferente), un soldador de punta pequeña y un soldador de punta plana muy grande pueden tener la misma temperatura de punta.Sin embargo, la plancha de punta pequeña tendrá muy poco calor (menos masa) en comparación con la punta plana grande.Esto significa que tan pronto como el soldador de punta pequeña comience a derretir la soldadura, la temperatura desciende instantáneamente y el elemento calefactor del soldador tendrá que tratar de recalentar rápidamente la punta.
#3
+8
Wesley Lee
2018-04-22 01:57:10 UTC
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Usaré la corriente como una analogía para el flujo de calor. De Wikipedia:

El flujo de calor se puede modelar por analogía con un circuito eléctrico donde el flujo de calor está representado por corriente, las temperaturas están representadas por voltajes, las fuentes de calor están representadas por fuentes de corriente constante, las resistencias térmicas absolutas están representadas por resistencias y las capacitancias térmicas por condensadores .

Todos los siguientes circuitos son simulables, puede ejecutar el solucionador de CC y le dará temperaturas en "Voltios". : D

Un modelo MUY aproximado de su configuración actual

Supongamos 50W == 50A. Adiviné una resistencia térmica total de modo que la lectura de su soldadura indicaría 480ºC. (la unidad de resistencia térmica sería K / W, estoy ignorando la temperatura ambiente y muchas cosas, pero de todos modos).

Su punta de soldadura tiene una alta resistencia térmica y la placa tiene una baja resistencia térmica, por lo que aunque la plancha mida 480ºC en su punta, la PCB está a una temperatura mucho más baja.

schematic

simular este circuito: esquema creado con CircuitLab

¿Cómo transferir más calor a la tabla?

¡Baja la resistencia térmica de tu punta! Así es como ayuda estañar la punta para obtener más superficie, puntas más gruesas, etc. Digamos que 2.4K / W es el mejor consejo que puede obtener. Aún así, 50W no es suficiente para alcanzar una temperatura soldable. (Pero vea que la proporción de temperatura mejoró, ahora está al 50% de la temperatura de las puntas en lugar del 25%).

schematic

simular este circuito

¿Qué te daría más Watts?

Ya que 50W no es suficiente para calentar objetos de muy baja resistencia térmica (grandes planos de cobre). Agrega más potencia hasta que puede llegar a 480ºC en el punto de lectura. Tenga en cuenta que si el objeto tuviera una mayor resistencia, necesitaría menos energía.

schematic

simular este circuito

Precalentar la placa

Creo que este sería un modelo muy aproximado para una tabla precalentada:

schematic

simular este circuito

Tenga en cuenta que necesita menos energía que en el ejemplo anterior Y que la "proporción" de temperatura es mejor.

En esencia, cuando se trata de sumideros de alta temperatura:
- Más potencia es buena si puede entregarla sin pérdidas.
- Para bajar las pérdidas: punta más gruesa, mejor contacto, sin viento.
- Temperatura objetivo más alta: ¡precalentar!

Algunas estaciones (yo uso un ERSA i-con) tienen preselecciones internas para diferentes puntas, porque tienen perfiles de pérdida y transferencia de temperatura e intentan compensar eso.

Vea que tiene 2 números:

enter image description here

Ambos leen 350ºC, pero uno es la temperatura detectada, el otro es la temperatura establecida. Entonces, en caso de que la potencia no sea suficiente (como en el ejemplo que solo llegó a 240ºC), puedes leerlo. IRC, esas estaciones de soldadura chinas parpadean entre la temperatura establecida y la detectada, pero no estoy seguro.

#4
+6
bobflux
2018-04-22 03:24:31 UTC
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La soldadura estándar de estaño y plomo se funde a 183 ° C, sin plomo se funde en algún lugar alrededor de 221-225 ° C. Tu problema es que no alcanza esta temperatura, porque la cantidad de calor que pones es demasiado baja y la cantidad de calor que la placa y la masa de cobre del conector succionan es demasiado alta.

Si usa temperaturas más altas, como su pistola de aire para quitar pintura a 500 ° C, sí, seguro que esto pondrá más calor en el tablero, pero desafortunadamente las partes que alcancen esta temperatura alta se deslaminarán y su tablero se destruirá. porque la temperatura es demasiado alta. Al soplar aire caliente sobre una tabla, las grandes masas de metal se calentarán lentamente (es decir, la soldadura no se derretirá), pero las partes pegajosas se calentarán rápidamente y corren el riesgo de quemarse. Es mejor utilizar un caudal de aire alto a una temperatura más baja que un caudal bajo a una temperatura más alta. El aire caliente funciona bien, pero requiere un poco de práctica.

Solución a su problema, en modo Ghetto.

enter image description here

Use un poco de alambre de cobre grueso para calentar todos los pines simultáneamente. Aquí se muestra un chip, pero funcionará en muchos componentes si dobla el cable de manera creativa. ¡Incluso condensadores y otros componentes obstinados de orificios pasantes de 2-3 pines! Por ejemplo, para desoldar una pieza de orificio pasante con 2 o 3 patas, simplemente coloque un poco de cable de cobre de 1,5 mm2 (AWG16) a lo largo de las clavijas y caliente. Manténgalo corto, agregue suficiente soldadura con plomo para conducir el calor a todas las almohadillas que desea derretir, luego aplique un soldador de alta potencia, como una pistola de soldar tonta de 100W o un soldador de temperatura controlada.

Todas las almohadillas se derretirán al mismo tiempo. Esto funciona a las mil maravillas, en unos segundos. Es rápido, por lo que la pizarra no se carboniza.

#5
+5
Spehro Pefhany
2018-04-21 23:00:40 UTC
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Su problema es que la placa es una placa base que es multilayer: tiene planos de tierra y de potencia dentro que extraen mucho calor de los orificios enchapados que rodean los pines mientras intenta derretir la soldadura que los sostiene.

Necesita un buen soldador, not, uno configurado a una temperatura alta, para proporcionar suficientes vatios para calentar la soldadura al punto de fusión (normal).Para ello, debe establecerse a una temperatura moderada, pero ser capaz de entregar muchos watts bajo demanda (con control de circuito cerrado).

Como han dicho otros, es posible que tenga más suerte con su plancha actual si separa físicamente el conector e intenta quitar cada pin individualmente.También puede precalentar la placa con aire caliente, ajustada a unos 120 ° C, pero no utilice una pistola de calor de tipo decapante de pintura no controlada o podría dañar la placa o los componentes circundantes.

¿Entonces estás diciendo que debería bajar la temperatura?y el 120C en el aire caliente parece muy bajo (no tengo un decapante descontrolado)
100 ° C es una temperatura de precalentamiento más normal.Bajar la temperatura de su plancha existente no le ayudará, necesita una mejor plancha (que debe ajustarse a una temperatura inferior a 480 ° C) o una mejor técnica.
Mi plancha actual es de temperatura ajustable
Sobre la mejor técnica, ciertamente necesito una ;-)
Agregué una foto de la estación de soldadura si eso ayuda.
@soundslikefiziks: ¡obtenga una punta de soldadura FAT!(Después de obtener una estación decente) Ayuda al no perder temperatura cuando pierde calor para abordar.
Solo 50W nominales, no muy bueno para este tipo de situación.Es posible que pueda trabajarlo rompiendo el conector.No lo ponga a una temperatura muy alta, simplemente trabaje lenta y cuidadosamente, pin por pin.
@WesleyLee Gracias por el consejo, estoy empezando a comprender esta cosa de pérdida de calor, pero ¿qué pasa con la estación de soldadura actual?
@SpehroPefhany Disculpe mi ignorancia, pero si el elemento calefactor de mi soldador actual alcanza las temperaturas más altas que se requieren, ¿por qué importarían los Watts?
Si lo que está soldando puede disipar más calor del que su soldador puede generar, no importa si el elemento calefactor está a la temperatura establecida, el "objeto" no se calentará a esa temperatura.Piense en ello como un gradiente, donde todos los elementos tienen cierta resistencia térmica y su objeto es un agujero que puede absorber calor.Cuanto menor sea la potencia de salida (en vatios), mayor será la resistencia y mayor será el orificio, menor será la temperatura de su objeto.50W no es una gran fuente de calor, una punta fina tiene "alta resistencia", algunos planos de cobre grandes son un "agujero grande" (para el calor).
@WesleyLee así que si mido la punta de alguna manera no leerá 480C?y una buena estación de calefacción tiene un sensor que reajusta el calor en caso de pérdida de calor?
@soundslikefiziks: depende de cómo haya programado el fabricante la estación.Podrían intentar compensar las pérdidas en la punta y poner la temperatura interna más alta que la preestablecida para dar la temperatura real en la punta.pero como 480C es bastante alto, no creo que vayan más alto que eso.Estaba pensando en mi analogía y escribí una respuesta con algunos modelos muy aproximados.
Lo mejor que puede hacer es encender el calentador al 100%.Si se requiere más calor, la temperatura en el sensor (y mucho menos en la punta) bajará.
#6
+4
Robert Endl
2018-04-21 22:38:37 UTC
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Puede probar la soldadura de indio.Se aleará con el estaño / plomo y le dará una aleación con un punto de fusión mucho más bajo.Probablemente haya algo en YouTube que muestre cómo hacer esto.

+1 Minor nitpick: probablemente no haya plomo allí en estos días.
¡Correcto!Y el sin plomo se derrite a temperaturas aún más altas.No es de extrañar que este tipo esté teniendo problemas.
Si se trata de recuperar o reparar equipos antiguos (anteriores a 2007), es muy posible que haya soldadura con plomo ...
#7
+2
Andrew Morton
2018-04-22 02:13:47 UTC
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Si está utilizando la punta cónica para cautín que se muestra en la foto, entonces debe cambiarla por una diferente, probablemente una punta "2.4D".Un poco de investigación debería permitirle encontrar uno que se adapte a su soldador, probablemente vendrá con varias otras puntas; no hay necesidad de obtener demasiadas puntas o con revestimientos elegantes.

La idea es que una punta cónica tiene muy poca área de contacto, por lo que no puede transferir calor rápidamente en comparación con una punta más grande.Necesitas la transferencia de calor.

Encontré un video que muestra todas las diferentes formas que no funcionan para cambiar la punta en YouTube: Montaje de la punta para cautín 900M-T en la estación de retrabajo SMD Yihua.

#8
+1
rackandboneman
2018-04-23 00:33:00 UTC
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Para completar, las conexiones de soldadura que no se pueden deshacer con equipos de soldadura SÍ existen en algunos componentes electrónicos (en su mayoría profesionales), al igual que el uso de soldaduras de punto de fusión especialmente alto (por ejemplo, para equipos de fondo de pozo).

Sin embargo, en su caso, es casi seguro que simplemente hay demasiado disipador de calor de la masa térmica del componente en sí, como sugieren otras respuestas.Intente usar una punta más grande, una plancha más grande / más fuerte (es útil tener una plancha barata de tipo plomero para tales situaciones), y probablemente agregue algo de masa térmica y conducción de calor AGREGANDO soldadura fundida a la junta que está tratando de deshacer.

Aclaración: "Fondo de pozo" es una categoría de equipo de exploración de pozos de petróleo que desafía todas las reglas normales sobre qué tipo de calor puede soportar la electrónica.Temperaturas de funcionamiento en las que la soldadura normal se derretiría.



Esta pregunta y respuesta fue traducida automáticamente del idioma inglés.El contenido original está disponible en stackexchange, a quien agradecemos la licencia cc by-sa 3.0 bajo la que se distribuye.
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